میلگرد کامپوزیت

تولید حرفه ای و تکنولوژی  بومی شده میلگرد آجدار کامپوزیتی یکی از تخصصهای ما است. اساس فرایند تولید مانند پالتروژن می باشد. برای اطلاعات بیشتر در خصوص پالتروژن اینجا را بخوانید.

میلگرد یا آرماتور کامپوزیت  FRP امروزه جای خود را در صنعت ساخت و ساز به عنوان عضو مسلح کننده بتن باز کرده است. برای چسبندگی و تداخل مناسب با بتن میلگرد های کامپوزیتی نیز مانند میلگردهای فولادی به صورت آجدار تولید می شود. این آج می تواند دارای عمق و گام های متفاوت و بهینه شده ای باشد تا در کاربرد آن به عنوان بتن مسلح بالاترین استحکام ممکن را ایجاد کند.مواد اولیه تشکیل دهنده این نوع میلگردها در متداول ترین حالت شامل رزین های پلیمری است که با  الیاف طولی شیشه تقویت شده است .

Global-FRP-Rebar-Market

مهمترین مزایای کامپوزیت ها از جمله سبکی، مقاوت به خوردگی و اکسیداسیون، نارسانایی الکتریکی و استحکام کششی بالا شامل این میلگردها نیز می شود.

با استفاده از این میلگردها می‌توان از مشکلاتی همچون تداخل الکترومغناطیسی و خوردگی اجتناب نمود. به ­علاوه چون میلگردهای FRP دارای مقاومت ‌کششی بالایی هستند، می‌­توان از آن­‌ها در بخش کششی مقاطع بتنی استفاده کرد.

IMG_20170517_182939

 

مقاومت میلگردهای FRP در مقابل خوردگی‌

میلگردهای فولادی مقاومت پایینی در مقابل عوامل شیمیایی خورنده و رطوبت دارند. از آن جایی که امکان وجود ترک در مقاطع بتنی و در نتیجه نفوذ عوامل شیمیایی به داخل بتن وجود دارد، میلگردهای فولادی دچار خوردگی خواهند شد و در نتیجه، مقاومت و یکپارچگی مقاطع بتنی از بین خواهد رفت. فولاد‌های ساختمانی به طور مختصر در مقابل خوردگی به وسیله قلیای بتن محافظت می‌شوند و معمولا سبب دوام خدمت‌پذیری سازه می‌گردند.

به علت مقاومت بالای رزین اپوکسی استفاده شده در ساخت میلگردهای FRP در مقابل اکسیژن، رطوبت، کلر، سولفاتها و سایر عوامل خورنده، میلگردهای FRP از مقاومت بالایی در برابر خوردگی برخوردارند. از این رو میلگردهای FRP برای سازه هایی که در معرض خوردگی قرار دارند مانند سازه های دریایی، اسکله ها، عرشه پل ها و سازه هایی که در معرض نمک های یخ زا قرار دارند جایگزین بسیار مناسبی برای میلگردهای فولادی می باشند.

برای خیلی از سازه هایی که در محیط های مهاجم قرار می‌گیرند، ترکیب رطوبت، افزایش دما و محیط کلریدی، قلیایی بتن را کاهش می‌دهد و سبب خوردگی فولاد‌ها می‌شود که در نهایت موجب تخریب سازه بتنی می‌شود. به همین خاطر امروزه از میلگرد‌های ساخته شده با مواد پلیمری FRP در این سازه‌ها استفاده می‌کنند. به‌دلیل اینکه میلگردهای FRP دارای یک رفتار غیر شکل‌پذیر می‌باشند لذا موارد استفاده این میلگردها محدود به سازه‌ هایی می‌شود که مهمترین مشکل آنها خوردگی یا خاصیت الکترومغناطیسی فولاد می‌باشد.

مقاومت میلگردهای FRP در برابر نیروهای مغناطیسی:

مواد کامپوزیت FRP دارای خصوصیات منحصر بفردی هستند. از آن جاییکه این مواد از ترکیب رزین با الیاف شیشه، کربن و یا آرامید ساخته می شوند، هیچ گونه تنشی ناشی از میدان مغناطیسی در آن ها وارد نمی شود. با توجه به همین خصوصیت در مواد کامپوزیت FRP، استفاده از میلگردهای FRP در سازه های تحت تاثیر میدان های الکترو مغناطیسی نظیر راکتورها، فرودگاه ها، بخش های MRI بیمارستان ها و لابراتوارها توصیه می شود.

مقاومت میلگردهای FRP در برابر جریان الکتریکی:

هدایت الکتریکی در سازه می تواند یک خطر به حساب آید. قابلیت رسانایی الکتریکی در مصالح فلزی مسئله خطرناکی بوده و می تواند باعث آسیب شود. در مقابل مصالح فلزی، مواد کامپوزیت FRP از لحاظ الکتریکی غیرهادی هستند که این امر آن ها را به گزینه مناسبی برای سازه های در معرض میدان الکتریکی می سازد.

نمونه هایی از بکارگیری مواد کامپوزیت عبارتند از ساخت تیرهای انتقال برق با استفاده از میلگردهای کامپوزیت FRP (آرماتور FRP)، ساخت دکل های بتنی انتقال نیرو با استفاده از میلگردهای کامپوزیت FRP، احداث پست های پیش ساخته با استفاده از میلگردهای کامپوزیت FRP ، استفاده از میلگردهای FRP در پایه پُست های با ولتاژ بالا و . .

 

وزن کم میلگرد کامپوزیت FRP‌‌

میلگردهای FRP با وزن مخصوص حدود ۲ گرم بر سانتیمتر مکعب بسیار سبک‌تر از میلگردهای فولادی رایج با وزن مخصوص حدود ۸ هستند. وزن کمتر کامپوزیت ها می‌تواند منجر به کاهش هزینه حمل و نقل، آسانی در جابجایی مصالح و هم چنین کاهش بار مرده سازه شود.

 

انواع آرماتور کامپوزیتی FRP

میلگردهای کامپوزیتی FRP متشکل از دو بخش شامل یک رزین پلیمری و رشته های الیاف می باشد. رفتار هر دو ماده در رفتار نهایی آرماتور کامپوزیتی FRP موثر است. بر اساس نوع رزین که می تواند یکی از انواع پلی استر، اپوکسی، ونیل استر یا PVC باشد در کنار نوع الیاف که می‌تواند یک از انواع کربن، شیشه  آرامید، بازالت و غیره باشد، چند نوع میلگرد کامپوزیتی FRP می توان تولید نمود از جمله:

  • میلگرد شیشه یا آرماتور کامپوزیتی GFRP) Glass fiber-Reinforced Polymer)
  • میلگرد کربن یا CFRP) Carbon fiber-Reinforced Polymer)
  • میلگرد آرامید AFRP) Aramid Fiber-Reinforced Polymer)

از میان میلگردهای فوق، میلگرد فایبرگلاس یا GFRP ارزان ترین و پرکاربرد ترین نوع آرماتور است.

 

مزایای میلگرد کامپوزیت FRP‌

  • پلیمرهای مسلح شده با الیاف مخصوص با مقاومت کششی بالا و خصوصا الیاف شیشه (GFRP) یکی از بهترین مواد کامپوزیتی شناخته شده هستند که در زمینه های مختلف برای تولید مقاطع بتنی سبک، پر مقاومت و با دوام کاربرد دارند.
  • میلگردهای کامپوزیتی سبک‌تر از میلگردهای آجدار فولادی هم اندازه است.
  • مقاومت در برابر اسیدها و بازها‌
  • مقاومت در برابر زنگ زدگی‌
  • داشتن مقاومت کششی بیشتر از فولاد‌
  • نداشتن هدایت الکتریکی و حـرارتی‌
  • داشتن مقاومت مطلوب در برابر زلزله‌

 

کاربردهای میلگردهای ‌FRP

  • کانال‌ها و لوله‌های بتنی هدایت فاضلاب
  • سازه‌های بتنی اسکله‌ها و سازه های دریایی
  • سازه‌های مجاور دستگاه‌های MRI در مراکز بهداشتی و درمانی
  • آرماتوربندی لایه‌های فوقانی در عرشه پل‌ها
  • دیواره موقت بتنی در داخل تونل‌های مترو
  • نیلینگ و تحکیم خاک
  • شمع‌های داخل خاک
  • کانال‌های روباز و لوله‌های بتنی هدایت آب
  • بلوک‌های بتنی پیش ساخته جاده‌ای
  • آرماتوربندی کف پارکینگ‌‌ها و سالن‌های صنعتی
  • در تاسیسات فاضلاب مانند تصفیه خانه‌ها

طراحی سازه ها با میلگرد کامپوزیت FRP‌

رفتار مکانیکی میلگردهای کامپوزیت FRP با رفتار میلگردهای فولادی متفاوت است. بنابراین فلسفه طراحی ساختمان‌های بتنی با استفاده از میلگردهای کامپوزیت GFRP دارای تغییراتی نسبت به میلگردهای فولادی است. میلگردهای فولادی دارای یک رفتار تقریباً ایزوتروپیک هستند ولی میلگردهای کامپوزیتGFRP ‌ناهمسانگرد هستند و دارای خصوصیات برتر (مقاومت کششی بالا ( فقط در جهت اصلی الیاف هستند.

همانطور که اشاره شد، مصالح کامپوزیت FRP دارای رفتار الاستیک خطی بوده و از خود رفتار جاری شدن (وارد شدن به مرحله پلاستیک) مانند فولاد نشان نمی‌دهند. روش‌های طراحی باید کمبود شکل پذیری در سازه‌های مقاوم شده با میلگردهای FRP را در نظر بگیرد. این رفتار ناهمسانگرد در مقاومت برشی و رفتار چسبندگی میلگردهای FRP به بتن تاثیر می‌گذارد. مصالح FRP بر خلاف مصالح فولادی، رفتارالاستیک خطی از خود نشان می‌دهند.

بدلیل اینکه میلگردهای کامپوزیت FRP دارای یک رفتار غیر شکل پذیر هستند، استفاده از میلگردهای کامپوزیت FRP باید محدود به سازه‌هایی شود که مهمترین مشکل آن خوردگی و یا مشکلات الکترومغناطیسی است.

 

رفتار کششی میلگرد کامپوزیت GFRP‌

زمانیکه بار گذاری در جهت کشش انجام می‌شود مصالح کامپوزیت FRP دارای رفتار پلاستیک قبل از شکست نیستند. رفتار کششی مصالح ‌FRP بر اساس نوع الیاف، به وسیله رابطه تنش-کرنش خطی الاستیک تا شکست مشخص می‌شود.

مقاومت کششی و سختی میلگردهای کامپوزیت FRP به چندین عامل بستگی دارد‌. بدلیل اینکه الیاف در میلگرد کامپوزیت FRP عضو اصلی باربر هستند نوع الیاف، جهت قرارگیری و مقدار الیاف در وهله اول حاکم بر خصوصیات کششی میلگرد است. مقاومت و سختی متفاوتی در میلگردهایی با درصد حجم الیاف مختلف با سطح مقطع یکسان پدیدار می‌شود. میزان سخت شدن، محل ساخت و کنترل کیفیت در خصوصیات مکانیکی میلگرد نیز تاثیر می‌گذارد.

 

رفتار فشاری میلگرد کامپوزیت GFRP‌

بطور کلی، تکیه کردن به مقاومت میلگردهای FRP در برابر تنش‌های فشاری توصیه نمی‌شود. حالت شکست برای میلگرد کامپوزیت FRP که تحت فشار طولی قرار گرفته است می‌تواند شامل شکست کششی جانبی، ریز کمانش‌های الیاف یا شکست برشی شود. مدول الاستیسیته فشاری میلگردهای FRP معمولاً از مدول الاستیسیته کششی آنها پایین‌تر است.

 

رفتار چسبندگی میلگرد کامپوزیت GFRP‌

عملکرد چسبندگی میلگرد کامپوزیت FRP، به طراحی فرآیند تولید، خصوصیات میلگرد و شرایط محیطی بستگی دارد.

برای مهار یک میلگرد در بتن، نیروی چسبندگی می تواند به وسیله عوامل زیر منتقل شود.

  • ‌مقاومت فصل مشترک چسب که چسبندگی شیمیایی نامیده می‌شود
  • ‌مقاومت اصطکاک در فصل مشترک در برابر لغزش
  • ‌درگیری مکانیکی میلگرد و بتن بدلیل نامنظمی سطح
  • استفاده از پوشش ماسه ای در مرحله تولید میلگرد

استانداردهای مربوط به میلگرد کامپوزیت FRP

 

راهنمای روش های آزمایش میلگردهای کامپوزیت FRP جهت تقویت سازه های بتنی

۴۴۰۳R_04_0

 

راهنمای پیش تنیدگی سازه های بتنی با تاندون های FRP

۴۴۰۴R_04_0

 

راهنمای سوئیسی استفاده از میلگرد کامپوزیت FRP در سازه های بتنی

۴۰ – FRP reinforcement in RC structures_0

 

راهنمای ایتالیایی طراحی و ساخت سازه های بتنی مسلح به میلگردهای کامپوزیت FRP

CNR_DT204_2006_FRP BARS_0

 

استاندارد آلمانی میلگرد کامپوزیت FRP

German DIN-1045-1_0

 

تست کشش میلگرد کامپوزیتFRP : 

چندین نمونه از نتایج تست کشش میلگرد کامپوزیت FRP ارائه گردیده است.  گسیختگی در میلگرد صورت نگرفته و پیش از رسیدن به ظرفیت نهایی کششی، میلگرد از ناحیه فک های فولادی نگهدارنده (Clamp) جدا شده است.

 

GFRP Reinforced Concrete Bridge Decks (KYSPR 96-169)

frp

 

 

جدول مقایسه خصوصیات مکانیکی میلگردهای کامپوزیت FRP و میلگردهای فولادی

FRP_TABLE_GFRPvsBlackSTEEL-624x1024

 

 


در ارتباط با صنعت خودرو و قطعات، نمونه ماشین آلات زیر را می توان نام برد:

۱- دستگاه سوراخکاری و پانچ نوار لاستیکی درب موتور

IMG_20171024_104950

 

IMG_20171026_111127

 

۲- دستگاه تست آب بندی کانکتور سوخت

IMG_20160919_120700

 

۳- دستگاه بروچینگ پرسی هیدرولیک

IMG_4648

 

۳- دستگاه مونتاژ فنر پیچشی

IMG_4590

 

۴- دستگاه پرچ لبه برگردان دو غلتکی

IMG_4626

 

۵- نقاله تابلو مونتاژ دسته سیم

united-tech-before

 

 

 

 


شیور SHAVER


یکی از محصولات قابل ارائه توسط شرکت توان صنعت شرق که کاربرد زیادی در پروژه های نصب لوله دارد انواع شیور می باشد. شیورها جهت اماده سازی اسپیگوت  در انتهای برش خورده لوله ها طراحی شده است. لوله های ارسال شده از کارخانه معمولا دارای اسپیگوت بوده ولی زمانی که به اندازه ای متناسب با نیاز پروژه برش می خورد لازم است سطح اسپیگوت جدید برای اتصال با بل لوله  دیگر  براده برداری و اصلاح گردد. همچنین در نصب اتصالات (زانو ، سه راهی ، تبدیل و..) و کوپلینگها  نیاز به انجام عمل اصلاح اسپیگوت ها توسط دستگاه شیور می باشد.

هر نوع از شیورها با استفاده از قطعات بازشونده ای که داخل لوله را می گیرد (arbor) در موقیت هم مرکز با لوله قرار می گیرد. این قطعات جهت هر سایز از قطر لوله ها مجزا بوده ولازم است در هنگاه خرید دستگاه سفارش داده شود.

در اکثر شیورها همزمان با چرخیدن مجموعه حول لوله ابزار برشی به صورت خودکار ( وابسته به چرخش سیستم) جهت ماشینکاری سطح اسپیگوت، در طول مورد نیاز پیشروی می کند.

نقشه مونتاژی کامل هر یک از دستگاه های مورد نیاز مشتری در اختیار وی قرارخواهد گرفت. تا علاوه بر دانستن موقعیت و نام تک تک قطعات به کار رفته در ساخت آن قادر به رفع ایرادات فنی و مکانیکی مجموعه نیز باشند.

لیست انواع شیورهای قابل عرضه به شرح زیر است:

 

 

نوع شیور سیستم اتصال (bonding) سایز(اینچ)
B-1 Quick-Lock ۱-۴
M74 Quick-Lock ۲-۱۶
M86 Taper/Taper ۲-۶
M86XL Taper/Taper and Quick-Lock ۲-۱۰
M87 Taper/Taper and Quick-Lock ۶-۱۶
M87XL Taper/Taper and Quick-Lock ۱۶-۲۴
M95 Taper/Taper ۲۴-۴۰

 

ابزار آماده سازی لوله B-1

از این ابزار برای آماده سازی اسپیگوت راست ( بدون زاویه) در لوله های با اتصال چسبی Quick-Lock استفاده می شود. ابزار لازم برای تمام سایزهای لوله با قطر از ۱ اینچ تا ۴ اینچ  (۲۵-۱۰۰mm) قابل تهیه بوده و در طراحی این سیستم دسترسی به اندازه های مهم از قبیل قطر خارجی اسپیگوت و طول آن بدون نیاز به تنظیم توسط اپراتور در نظر گرفته شده است.

a4

 

شیور لوله M74

دستگاه M74  برای آماده سازی سطح استوانه ای اسپیگوت (بدون زاویه) لوله های سایز ۲ اینچ تا ۱۶ اینچ (۵۰-۴۰۰mm) طراحی شده است. چنانچه بر اساس دستورالعمل های صحیح به کار برده شود قابلیت ایجاد سطح ماشین کاری شده با کیفیت و دقت بالایی را دارد به گونه ای که تلرانس قطر خارجی در آن قابل تنظیم و دستیابی است.

این سیستم هم قابلیت چرخاندن با دست را داشته و هم امکان نصب موتور پرتابل روی آن وجود دارد. در این خصوص جاخار مربوط روی نشیمنگاه موتور پرتابل در شافت مرکزی شیور، در نظر گرفته شده است.

 a5

 

شیور لوله M86

این شیور برای آماده سازی سطح اسپیگوت مخروطی (taper) یا زاویه دار لوله ها ی ۲ تا ۶ اینچ (۵۰-۱۵۰mm) طراحی شده است. به گونه ای که امکان اتصال لوله اصلاح شده با لوله های استاندارد دیگر فراهم می گردد. این سیستم معمولا با موتورهای پرتابل به چرخش در می آید. در این خصوص جاخار مربوط روی نشیمنگاه موتور پرتابل در شافت مرکزی شیور، در نظر گرفته شده است.

 a6

 

شیور لوله M86XL

این نوع شیور به گونه ای طراحی شده که جهت اصلاح اسپیگوت های راست( بدون زاویه)  و زاویه دار (taper) قابل استفاده می باشد.سایز در نظر گرفته شده از ۲ تا ۱۰ اینچ (۵۰-۲۵۰mm) می باشد. ضمنا امکان اماده سازی لوله ها برای اتصال با انواع مختلف کوپلینگهای موجود را دارا می باشد . محرک این دستگاه با استفاده از دو موتور الکتریکی تثبیت شده روی آن عمل می کند.

 a7

 

شیور لوله M87

دستگاه M87 برای تراش هر دو نوع اسپیگوت های صاف و زاویه دار از سایز ۶ تا ۱۶ اینچ (۱۵۰-۴۰۰mm) طراحی شده و قابلیت اصلاح اسپیگوت جهت اتصال با انواع مختلف اتصالات را دارد. دستگاه بوسیله موتور پرتابل به حرکت در می آید. در این خصوص جاخار مربوط روی نشیمنگاه موتور پرتابل در شافت مرکزی شیور، در نظر گرفته شده است.

 a8

 

شیور لوله M87XL

دستگاه شیور M87XL  برای تراش هر دو نوع اسپیگوت های صاف و زاویه دار از سایز ۱۶ تا ۲۴ اینچ (۴۰۰-۶۰۰mm) طراحی شده و قابلیت اصلاح اسپیگوت جهت اتصال با انواع مختلف اتصالات را دارد. دستگاه بوسیله موتور پرتابل به حرکت در می آید.

a9

 شیور لوله M95

این نوع شیور به گونه ای طراحی شده که جهت اصلاح هر دو نوع اسپیگوت های راست( بدون زاویه)  و زاویه دار (taper) قابل استفاده می باشد. سایز لوله ها از ۲۴ تا ۴۰ اینچ (۶۰۰-۱۰۰۰mm) می باشد. این دستگاه  امکان اماده سازی لوله ها برای اتصال با انواع مختلف کوپلینگها را دارا می باشد . محرک این دستگاه با استفاده از دو موتور الکتریکی تثبیت شده روی آن عمل می کند. که یکی از آنها جهت چرخاندن ابزار سنگ زنی یک تکه با پوشش الماسه  مورد استفاده قرار می گیرد.

a10


 طرح تولید لوله فایبرگلاس به روش ناپیوسته

۱- کلیات

لوله های GRP  از رزین های پلی استری و الیاف تقویت کننده شیشه ساخته می شوند که بسته به نوع تولید از پر کننده های غیر آلی نیز استفاده می شود.فلسفه طراحی لوله های GRP تولید محصولی با خواص مناسب و محدوده ایمنی مورد نیاز است به همین واسطه این لوله ها قادرند که در یک مدت طولانی (۵۰ سال) تحت شرایط کاری مورد نظر به صورت مناسبی سرویس دهی نمایند. گزارش حاضر شرح مختصری از فعالیت های لازم جهت تاسیس یک کارخانه تولید لوله های GRP را ارائه می کند.

 

۲- طراحی سیستم

۱-۲) محصولات

محصول نهایی تولید شده در کارخانه لوله GRP می باشد. ظرفیت تولید کارخانه بستگی به نیازها و الزامات پروژه خواهد داشت.

۲-۲) مزایای استفاده از لوله های GRP

لوله های GRP راه حل ایده آلی برای انتقال هر نوع آب ، مواد شیمیایی ،ریزآبه و فاضلاب ها را معرفی می کند. خواص ضد خوردگی و مکانیکی قابل مقایسه با فولادها از مزایای اصلی این گونه لوله ها است.

به طور خلاصه مزایای اصلی لوله های GRP به صورت زیر است.

  • مقاومت مکانیکی بالا به دلیل استفاده از الیاف شیشه
  • مقاومت خوردگی هر دو سطح بیرونی و داخلی لوله در تماس با سیال. هیچگونه پوشش، رنگ و یا حفاظت کاتدی نیاز نمی باشد. لوله هایGRP تقریباً نسبت به تمام مواد شیمیایی حتی در دماهای بالا (تا C˚۱۷۰ ) در مقایسه با دیگر مواد پلاستیکی مقاوم می باشد.
  • صافی سطح داخلی لوله باعث حداقل شدن افت فشار شده و رسوب جذب شده به سطح داخلی لوله ها را نیز به حداقل می رساند.
  • طول عمر بالا، تقریباً نا محدود بدون نیاز به نگهداری مواد.
  • مطلقاً نفوذ ناپذیرند از داخل به بیرون و بالعکس.
  • وزن کم لوله در مقایسه با طول آن حمل و نقل را آسان و ساده می کند.
  • روش نصب آسان: نصب لوله های GRP چه روی زمین یا زیر زمین یک عمل ساده است که در یک زمان کوتاه قابل انجام است اتصال بل و اسپیگوت یک روش سریع و قابل اعتماد در جهت آب بندی سیستم به شمار می رود.
  • قابلیت تعمیر و کار با لوله ها در محل نصب با امکاناتی بسیار ساده مقدور است.
  • امکان قراردادن لوله ها با قطر های مختلف در درون یکدیگر که باعث صرفه جویی در عملیات حمل و نقل می شود.

a1

 محصولات تولیدی GRP را از جهت نوع مصرف به دسته های زیر  می توان تقسیم بندی نمود:

  • لوله های هدایت آب از قطر ۲۰۰ الی ۲۶۰۰

از فشارbar  ۱۰ تا bar 25 متناسب با قطر لوله ، که در لوله های مورد نظر از رزین های وینیل استر یا بیسفنلیک یا ایزوفتالیک استفاده می شود. نوع اتصال بل اسپیگوت با دو اورینگ طراحی شده طبق استاندارد بین المللی .ASTM-AWWA       مورد استفاده قرار می گیرد.

در لوله های فشار پایین می توان از پر کننده های غیر آلی (ماسه) برای رسیدن به سفتی بهتر و قیمت تمام شده کمتر استفاده نمود.

– لوله های هدایت فاضلاب از قطر ۱۰۰ الی۳۰۰۰

    معمولا در این نوع لوله ها از رزین های ایزوفتالیک استفاده می شود و حداکثر فشار لوله های مزبور ۶ بار می باشد. 

نوع اتصال بل-اسپیگوت با دو اورینگ ، در این نوع لوله ها نیز متداول بوده و متناسب با استاندارد های بین المللی(ASTM-AWWA)  تولید می گردد.

در این نوع از لوله ها، میتوان تا ۶۰ درصد از پر کننده های غیر آلی (ماسه )  به جهت کاهش قیمت و افزایش سفتی استفاده نمود.

 

– لوله های های هدایت روغن از قطر ۵۰ الی ۲۵۰ میلی متر با حداکثر فشار لوله ۲۰۰ بار، که نوع رزین مورد استفاده وینیل استربوده و بوسیله اتصالات braised     مطابق با استاندارد های API نصب می گردد.

 

۳-۲) محدوده های کاربرد لوله های GRP

– توزیع آب عمرانی و صنعتی

– سیستم های فاضلاب صنعتی و تصفیه فاضلاب

– ورودی آب برای سیستم های آب سرد کن

– آب های هرز در ورودی دریاها و گذرگاههای رودخانه ها

– خطوط فرآیند برای کارخانه های صنعتی و شبکه لوله های آتش نشانی

– حمل بنزین و شبکه توزیع

– سیالات خورنده و بدنه لوله های عبور گاز

– پوشش بدنه و راهگاه پمپ چاه

–   . . . . . . . . . . . . . .

 

۳) مشخصات لوله های GRP

۱-۳) شرح دیواره لوله ها

دیواره لوله های GRP  از سه لایه کاملاٌ به هم چسبیده تشکیل می شود. هر کدام از این لایه ها متناسب با وظیفه ای که دارند از مشخصات و خواص متفاوتی برخوردار هستند . در هر صورت خواص مقاومت شیمیایی و نفوذ ناپذیری برای هر سه لایه مساوی می باشد.

a2

این لایه ها عبارتند از :

– لاینر

این لایه به تنهایی در تماس مستقیم با سیال بوده و حداکثر مقاومت شیمیایی را در مقابل سیال از خود بروز می دهد این لایه باعث ایجاد سطحی صاف در داخل لوله بدون نقص ، ترک و یا ورقه شدن موضعی میشود. لاینر از یک لایه glass veil  و glass mat tape   تشکیل شده و طی دو مرحله تولید می شود.

  • فیلامنت یا لایه مقاومت مکانیکی

این لایه با توجه به شرایط طراحی وظیفه تحمل تنش های وارد بر لوله را بر عهده دارد ( تنش های ناشی از فشارهای داخلی یا خارجی و مقاومت خمشی ناشی از بارهای خارجی ) و بوسیله عمل لایه گذاری به صورت الیاف پیچی تولید می شود.

ضخامت لایه فیلامنت بستگی به شرایط طراحی دارد. مقاومت مکانیکی این لایه ناشی از الیاف رشته پیچی شده آغشته به رزین می باشد.

  • پوشش ژلاتینی یا لایه خارجی

این لایه ضخامتی در حدود ۰٫۲ میلی متر دارد و شامل رزین خالص بدون الیاف شیشه می باشد. این لایه باعث پوشش کامل فایبرها و سطح خارجی لوله شده و از خراب شدن و صدمه دیدن فایبر جلوگیری کرده و باعث کیفیت ظاهری سطح لوله می شود . پوشش خارجی لوله ها به عنوان لایه محافظ در برابر تابش اشعه های فرابنفش برای کاهش اثرات آب و هوا قرار می گیرد.

 

۲-۳) قطر لوله و کلاس های آن

  کلاس قطر نامی : لوله های GRP  از قطرنامی ۲۵ الی ۳۰۰۰ میلی متر تولید می گردند. منظور از قطر نامی، قطر داخل لوله می باشد. هر قطر اسمی لوله قابل تولید می باشند. قطرهای بزرگتر با تجهیزات خاص قابل تولید هستند.

کلاس فشارهای اسمی : طبقه بندی فشارهای اسمی شامل فشارهای ۴،۶،۱۰،۱۶،۲۰و۲۵ بار می باشد.

سایر فشارها متناسب با نیازمندی و شرایط طراحی خطوط لوله نیز قابل تولید می باشد.

 

کلاس سفتی ویژه لوله ها : کلاس های مختلف سفتی لوله از ۱۲۵۰ تا ۱۰۰۰۰ پاسکال قابل تولید می باشد. که البته با توجه به شرایط خاص لوله های با سفتی ویژه بالاتری نیز می توان تولید نمود.

 

۳-۳) دو انتهای لوله

رایج ترین نوع اتصال لوله های GRP  بل – اسپیگوت است که علاوه بر سهولت نصب و اجرا ، از آببندی مناسبی در مقایسه با سایر اتصالات رایج برخوردار می باشد. در روش تولید ناپیوسته دو انتهای لوله به صورت بل و اسپیگوت تولید شده و با توجه به یکپارچگی لوله و سیستم اتصالی آن، از مزیت زیادی نسبت به لوله های تولید شده به روش پیوسته برخوردار می باشد. علاوه بر این با توجه به اینکه تولید بل روی ماندرل صورت گرفته و ابعاد نهایی اسپیگوت نیز بوسیله دستگاه گریندر اجرا می گردد این نوع اتصال از دقت ابعادی بالایی برخوردار بوده و تلرانسهای محدودی دارد.

نوع دیگر اتصال دو لوله به یکدیگر استفاده از کوپلینگ GRP و آببند های معروف به REKA  می باشد که جهت سایز های بزرگ مناسبتر بوده و تولید و ماشینکاری آن نیاز به تجهیزات جانبی در کنار خط تولید ناپیوسته دارد. علاوه بر این از اتصال جوشی نیز می توان در مواردی که شرایط نصب اجازه دهد استفاده نمود.

در اتصال لوله ها از گاسکت های الاستیک (اورینگ) که داخل شیارهای اسپیگوت قرار می گیرند استفاده شده و عمل آببندی هیدرولیکی به نحو مطلوبی انجام می گیرد . در اتصال جوشی نیز با توجه به لایه گذاری از همان جنس لوله در محل اتصال، خاصیت نفوذ ناپذیری و آببندی هیدرولیکی اتصال براورده می گردد.

۱

اتصالات Fittings

طیف گسترده ای از انواع اتصالات و قطعات مخصوص را می توان به صورت GRP تولید نمود، به گونه ای که دارای خواص مکانیکی و شیمیایی همانند لوله باشد. در اکثر موارد اتصالات به روش دستی و بر روی قالب های مادگی(متشکل از لوله های برش خورده) اجرا می گردد. انتهای اتصالات را می توان به صورت بل اسپیگوتی و یا ساده اجرا نمود. انواع رایج اتصالات تولیدی عبارتند از:

  • زانویی با زوایای مختلف
  • سه راهی برابر یا تبدیل
  • کاهنده هم مرکز و خارج از مرکز
  • فلنچ های ثابت و دنباله کوتاه
  • فلنچ کور

 a3

۴- فرایند تولید

فرایند تولید لوله بر اساس تکنیک پیچش الیافFilament Winding مطابق با استاندارد  ASTM D2996 می باشد

a4

 


۴-۱) الیاف پیچی (Discontinues Filament Winding)

در این روش تولید، لوله ها در طول های استاندارد( معمولا ۱۲ متر) بر روی ماندرل فولادی چرخان تولید می شود. با توجه به تنظیمات کامپیوتری و کنترل حرکت دورانی ماندرل و حرکت خطی شانه راهنمای الیاف، لوله تقویت شده به صورت هلیکال و با زاویه مشخصی تولید می گردد. این خاصیت امکان تغییر زاویه پیچش الیاف باعث ایجاد خواص مکانیکی متفاوتی در جهات محوری و محیطی در لوله می گردد. لذا در مقایسه با لوله های تولید شده به روش پیوسته که الیاف فقط تحت زاویه ۹۰ درجه روی ماندرل می پیچند قابلیت تحمل فشارهای داخلی و محوری بیشتری را دارا می باشند.

 اولین لایه که روی ماندرل اجرا می گردد لاینر یا همان لایه محافظ شیمیایی و خوردگی است که شامل ۹۰ درصد رزین و ۱۰ درصد الیاف C-glass  می باشد. پس از آن چندین لایه با نسبت الیاف ۶۰ تا ۷۰ درصد و به صورت بافت تحت زاویه اجرا می گردد که وظیفه تحمل شرایط مکانیکی و استحکامی لوله را دارا می باشد . در انتها نیز لایه محافظ UV با توجه به نیاز پروژه اجرا می گردد.

در موارد خاص و بر اساس شرایط می توان از پرکننده های غیر آلی مانند سیلیس جهت افزایش سفتی و کاهش هزینه تولید لوله استفاده نمود که البته این مورد در لوله های با قطر زیاد و در روش های تولید پیوسته و یا دستگاه های تک ماندرل مرسوم می باشد. لازم به ذکر است تجهیزات ماسه پاشی در صورت در خواست مشتری قابل اجرا و نصب بر روی دستتگاه MT4 نیز می باشد.

رزین مورد استفاده در همزن با افزودنیهای مربوطه مخلوط شده و در پمپ پنوماتیکی مخصوص در صد معینی از کاتالیست به آن اضافه می گردد که میزان آنها بر اساس فرایند طراحی شده، قابل تنظیم است. نهایتا رزین وارد حوضچه رزین شده و باعث آغشتگی الیاف عبور کننده از حوضچه می شود.

فرایند پلیمریزاسیون رزین در قسمت های بالایی و جانبی دستگاه و بوسیله المنتهای مادون قرمز صورت می گیرد. میزان حرارت المنتها بوسیله سیستم کنترلی تنظیم می گردد.

پس از تولید و کیورینگ، لوله در قسمت پایین دستگاه از روی ماندرل بیرون کشیده می شود و جهت عملیات بعدی که شامل برش دو انتها و کالیبره کردن طول  لوله و نیز تراشکاری شیارهای اورینگ اسپیگوت  می باشد به سوی دستگاه کاتر گریندر حمل می گردد.

تست ها

بر اساس استانداردهای ASTM تست های متعددی بر روی مواد اولیه و محصولات تولیدی صورت می گیرد.

یکی از مهمترین تست ها که ۱۰۰ درصد لوله ها را در بر می گیرد تست هیدرواستاتیک است که در آن لوله با قرارگرفتن در دستگاه تست و پس از پرشدن از آب تحت ۱٫۵ تا ۲ برابر فشار نامی قرار می گیرد.

 

استحکام مکانیکی محصول نیز به صورت متناوب روی نمونه هایی از محصول و توسط دستگاههای تست کشش، سفتی و بیم مورد آزمایش قرار می گیرد. کنترل ابعادی و ظاهری لوله ها نیز به صورت کامل انجام گرفته و نتایج کلیه آزمونها و کنترل ها در فرم های استاندارد گزارش می شود تا در صورت مطابقت با مشخصات لازم نسبت به تایید و الصاق برچسب کنترلی روی لوله ها اقدام گردد.

مواد اولیه نیز کاملا باید جهت تطابق با مشخصات فروشنده مورد بررسی قرار گیرند از جمله خواص ویسکوزیته، کشش، جذب آب، زمان ژل شدگی و … در مورد رزینهای مصرفی و خواص کشش و استحکامی الیاف.

تجهیزات کارخانه

۱- دستگاه تولید لوله 

IMG_4920

 ماشین تولید به روش ناپیوسته با قابلیت نصب چند عدد ماندرل  که مراحل پیچش الیاف، کیورینگ و اجکت لوله به صورت مجتمع در یک دستگاه تعبیه شده است و یا تک ماندرل می باشد.

      دستگاه چند ماندرل قابلیت تولید لوله از قطر ۲۵۰ تا ۱۰۰۰ میلیمتر و با طول ۱۲ متر در هر شاخه را دارا می باشد.

     لوله های تولیدی جهت فشارهای داخلی تا ۳۲ بار و در موارد خاص بیشتر از ۳۲ بار و با سفتی ویژه تا ۱۰۰۰۰ پاسکال  قابل طرح و اجرا است.

      ظرفیت تولید جهت سایز متوسط (قطر ۶۰۰ و فشار ۱۶ بار) با در نظرگرفتن ۳ شیفت کاری و ۳۰۰ روزکاری در هر سال حدود ۶۵ کیلومتر می باشد.

مزیت اصلی لوله های تولیدی به روش ناپیوسته امکان ایجاد زاویه در پیچش الیاف و افزایش استحکام محوری و محیطی لوله ها به صورت متناسب و عدم برش الیاف از ابتدا تا انتهای تولید یک لوله می باشد.

سیستم کنترل کامپیوتری دستگاه امکان برنامه پذیری جهت تولید محصولات با مشخصات فنی مورد نیاز هر پروژه را دارا می باشد.

کلیه مراحل تولید لوله به صورت مجتمع در یک دستگاه و در چهار منطقه کاری آن انجام می شود بنابراین بیشترین استفاده را از کمترین جا می توان نمود.

در دستگاه های تک ماندرل عملیات لایه پیچی، پخت و اجکت در ایستگاه های کاری مختلف انجام می شود. در این روش امکان تولید لوله ها با قطرهای بیشتر وجود دارد ضمن اینکه فضای سالن تولید بسیار بزرگ تر باید باشد.

 

۲- دستگاه کاتر و گریندر لوله

 دستگاه کاتر و گریندر قادر به کالیبره کردن طول لوله های تولیدی در هر اندازه دلخواه می باشد. وجود ریل سرتاسری در طول دستگاه امکان تغییر مکان تیغه های کاتر جهت برش لوله در طول ها ی مختلف را ایجاد می کند.

این دستگاه قابلیت ایجاد شیارهای اسپیگوت جهت جاگذاری اورینگ های آببندی را نیز دارا می باشد.

دستگاه مزبور جهت کات و گریند لوله های GRP  تا سایز ۱۰۰۰ طراحی شده است و سیستم کنترل حرکت تیغه های آن بوسیله تابلو مجهز به PLC صورت می گیرد. کلیه تجهیزات و قطعات مورد استفاده در این دستگاه از مارک های معتبر اروپایی تامین می گردد. ضمن اینکه ریل راهنمای قطعات متحرک در طول دستگاه دارای پوشش کروم سخت می باشد.

IP01-cutter.SLDASM

 

۳- دستگاه تست هیدرو استاتیک

با توجه به نیازمندی استانداردهای تولید محصول ، دستگاه تست هیدرو استاتیک جهت اعمال فشار داخلی به میزان ۱٫۵ تا ۲ برابر فشار نامی لوله مورد استفاده قرار می گیرد.

با توجه به حساسیت این دستگاه و اعمال تنشهای زیاد به سازه آن مراحل طراحی و مطالعاتی کاملی را طی می نماید و با توجه به نیازمندی هر خط تولید ، دستگاه تست هیدرواستاتیک مناسب طراحی و ساخته می شود.

جهت پر کردن و اعمال فشار به لوله از دو پمپ مجزا استفاده می شود تا زمان انجام تست به حداقل ممکن برسد.

دستگاه تست هیدرو استاتیک مورد نیاز این خط تولید قابلیت تست لوله تا قطر ۱ متر و فشار ۶۴ بار را خواهد داشت. و جهت نصب لوله های ۲۵۰و۳۰۰و۴۰۰و۵۰۰و۶۰۰و۷۰۰و۸۰۰و۹۰۰و۱۰۰۰ به صورت بل اسپیگوت ارائه می گردد.

 Hydro-Test-029

۴- سایردستگاه ها

– مخازن همزن رزین

– گاری های اجکت لوله

– گاری های حمل لوله

– دستگاه تست stiffness

– دستگاه تست beam

– ……

با توجه به نیاز مشتری و پروژه های خط لوله، تجهیزات تولید و تست دیگر نیز ممکن است سفارش داده شود که لیست تکمیلی تجهیزات پس از بررسی فنی و مشاوره کارشناسان این شرکت ارائه خواهد گردید. بدیهی است در این شرکت محدودیتی از لحاظ تامین ماشین آلات خطوط تولید لوله GRP به روش ناپیوسته وجود ندارد و در صورت نیاز می توان تجهیزات تولید تک ماندرل با سیستمهای تولید، کیورینگ و اجکت مجزا را نیز آماده بهره برداری نمود.

 

فضای سالن تولید

فضای کل سالن مورد نیاز جهت راه اندازی یک خط تولید  شامل مخازن رزین ،کمپرسور، دستگاه تولید، دستگاه برش و سنگ زنی لوله حدود ۲۰*۴۰ متر بوده که به این مقدار باید فضای انبارها، آزمایشگاه و ساختمان اداری را افزود.

  • محل نگهداری شتاب دهنده های رزین*
  • محل نگهداری کاتالیست های رزین*
  • انبار ذخیره رزین *
  • پست برق*
  • ژنراتور دیزلی*
  • کمپرسور هوا*
  • اتاق همزن رزین
  • تابلو برق اصلی *
  • آزمایشگاه تستهای شیمیایی*
  • آزمایشگاه تستهای مکانیکی
  • دستگاه تولید MT4
  • دستگاه کاتر و گریندر لوله
  • سیستم مکنده بخارات کیورینگ*
  • فیلتر گرد و غبار*
  • محل قرارگیری و هدایت روینگ ها
  • منطقه نگهداری مواد اولیه و انبار قطعات
  • گاری های اجکت لوله
  • جرثقیل سقفی ۱۰ تن*
  • گاری های حمل لوله
  • دستگاه تست هیدرو استاتیک
  • واحد تولید اتصالات*

 a5

 


ارائه تخصصی انواع پالتروژن و تجهیزات تولید کامپوزیت ها

پالتروژن(Pultrusion)  یکی از روشهای پرکاربرد تولید محصولات کامپوزیتی است.
از این فرآیند در ساخت قطعات سبک، مقاوم در برابر خوردگی، عایق الکتریسیته، سازه‏ های ساحلی و بسیاری از کاربردهای دیگر استفاده می‏شود این پروفیل‌ها در مواردی که به طور همزمان نیازمند مقاومت خوردگی، مکانیکی و الکتریکی و سبکی باشد تنها گزینه‌های اقتصادی و مناسب هستند. سرمایه­ گذاری جهت ایجاد واحد تولیدی پروفیل­های کامپوزیتی، با توجه به زمینه ایجاد صنایع تبدیلی آن، اشتغال­ زایی مناسبی را به‌صورت مستقیم فراهم می­ آورد. از نظر قیمت اولیه و خواص فنی، این پروفیل‌ها به خوبی با آلومینیم، آهن و فولاد گالوانیزه قابل رقابتند و در خیلی از کاربردها می­ توانند جایگزین مناسبی برای پروفیل­های فلزی باشند.

پروفیلهای کامپوزیتی می توانند کمتر از یک چهارم وزن حجمی فولاد، و استحکام مکانیکی بیشتری از فولاد داشته باشند.

  کاربردها

پروفیلهای کامپوزیتی در صنایع مختلفی از جمله ساختمان، حمل و نقل، برق و هوافضا کاربردهای فراوانی دارد.

از این محصولات در تولید مقره‌های دکل‌های انتقال برق و تولید کابل‌های فیبر نوری استفاده می‌شود. علاوه بر این شرکت‌های پتروشیمی، نفت و گاز هر ساله مقادیر زیادی از این تجهیزات را در پروژه‌های خود به کار می‌برند.

هم‌اکنون بعضی از صنایع الکتریکی و شرکت‌های نفتی در ایران، مصرف‌کننده انواع محدودی از پروفیل‌ها و میلگردهای پالتروژن هستند. اما به طور مثال یکی از موارد مصرف عمده این پروفیل‌ها، گارد ریل های اتوبان‌ها است. در حال حاضر این گاردها از لوله‌ها یا پروفیل‌های آهنی ساخته می‌شوند. در حالیکه پروفیل‌های پالتروژن امنیت و ضربه‌پذیری بهتری نسبت به آهن دارند و شکیل‌تر و زیباتر نیز هستند. حتی اگر هزینه‌های تعمیر و نگهداری آهن و کامپوزیت را بررسی کنیم، درمی‌یابیم که در درازمدت استفاده از پروفیل‌های پالتروژن به‌صرفه‌تر است.
مثال دیگر سازه‌های بنا‌شده در مناطق خورنده است. این سازه‌ها به دلیل شرایط محیطی دچار خوردگی مخرب زودهنگام می‌شوند. در این مورد استفاده از پروفیل‌های کامپوزیتی راهکاری اقتصادی و مناسب است.
بازارهای متعدد دیگری همچون تجهیزات خطوط انتقال نیرو یا مصارف کشاورزی نیز وجود دارند که مصارف خوبی برای پروفیل‌های پالتروژن محسوب می‌شوند. به اینها باید صنعت وسیع و پر مخاطب ساختمان را نیز اضافه کرد که فرصت بسیار مناسبی برای گسترش صنعت کامپوزیت است.هم‌اکنون صنعت ساخت‌وساز در دنیا پس از حمل‌ونقل، بزرگترین بازار مصرف کامپوزیت‌ها به شمار می‌رود و حجم بالایی از این بازار را پروفیل‌های پالتروژنی تشکیل می‌دهد.
دستگاه پالتروژن تا همین سالهای اخیر در کشور موجود نبوده است و موسسان شرکت توان صنعت شرق مفتخرند که پیشگام طراحی و ساخت این نوع ماشین آلات در سطح منطقه بوده اند. طی سال های اخیر فعالیت‌های مرتبط با تولید این پروفیل‌ها در  شرکت های داخلی آغاز شده است، اما جوابگوی حجم نیاز و تنوع لازم در این صنعت نبوده و بدین ترتیب با توجه به هزینه های نسبتا پایین سرمایه گذاری در چنین طرحهایی و بازدهی بالای آن گزینه مناسبی برای کارآفرینان و سرمایه گذاران کشور عزیزمان ایران خواهد بود که به پیشرفت هرچه بیشتر این صنعت کمک نمایند. شرکت توان صنعت شرق نیز با تحقیق و توسعه کاربردی در این زمینه موفق به کسب دانش فنی بومی و منحصر به فرد خود گشته که موسسان آن به عنوان اولین و تنها سازندگان این نوع تجهیزات نامهایی شناخته شده هستند. به روز بودن دانش فنی و ارتباط مداوم با صنعت کامپوزیت، ارائه خدمات کامل را به مشتریان مقدور می سازد. راه اندازی یک واحد تولیدی پروفیل های فایبرگلاس از مرحله ارائه طرح توجیهی تا ساخت ماشین آلات، تامین مواد اولیه، دانش تولید و خدمات پس از فروش در تخصص شرکت توان صنعت شرق است.

 

دستگاه پالتروژن

فرایند پالتروژن pultrusion روشی برای تولید پیوسته مواد و مصالح کامپوزیتی است که دارای سطح مقطع ثابت باشد. در لغت از ترکیب کلمه pull در سیستم  extrusion تشکیل شده است که به نوعی در مقابل عبارت “فشردن مواد در اکستروژن” معنای “کشاندن مواد” را  در ” پالتروژن” تداعی کند. که البته منظور کشیدن الیاف آغشته به رزین از درون حفره قالب می باشد. با این تعریف است که مراحل اصلی کار در پالتروژن مشخص می گردد:

ابتدا محلی برای قراردادن الیاف و مسیرهای بدون مانع جهت راهنمایی الیاف در مسیر رسیدن به حفره ی  قالب.

قبل از ورود به قالب، الیاف به ترکیب خاصی از رزین (پلیمر) آغشته می شود البته در برخی روشها عمل آغشته سازی به صورت تزریق در حفره قالب می باشد.

با عبور الیاف از درون حفره قالب شکل بیرونی مقطع به دست آمده متناسب با حفره قالب خواهد بود.

یک سیستم کشش نیز در ادامه وظیفه عبور پیوسته الیاف را انجام خواهد داد.

در انتهای خط تولید نیز می توان از سیستم برش اتوماتیک برای شاخه کردن پروفیل تولیدی استفاده کرد.

با این که  طرح یک دستگاه پالتروژن به دور از مکانیزمهای پیچیده و ترکیبی است، اما هریک از اجزای خط دارای نکات تخصصی و فنی منحصر به خود است که تنها با لحاظ کردن آن در مراحل طراحی و ساخت دستگاه می توان به کارکرد صحیح و بدون توقف آن در مرحله تولید دست یافت.

متداول ترین انواع کشنده در پالتروژن :

۱- کشنده خطی  در دو نوع هیدرولیکی ( تصویر۱) و پیچ و مهره ای

۲- کشنده زنجیری یا کاترپیلار (تصویر۲)

معمولا در سیستمهایی که نیاز به توان کششی بالا باشد از نوع هیدرولیکی استفاده می شود. البته با توجه به امکان تنظیمات سرعت و نیروی کشش استفاده از یک سیستم کشنده هیدرولیک برای تولیدکنندگانی که محدوده وسیعی از پروفیلها را تولید می کنند مقرون به صرفه تر خواهد بود.

با استفاده از سیستمهای هیدرولیک مجهز به پمپ های دبی متغیر و شیرهای پروپرشنال دقت های بسیار خوبی در پارامترهای سرعت و نیروی کشش به دست می آید. در کنار این مصرف انرژی در این نوع از سیستمهای هیدرولیکی به مراتب کمتر از انواع مجهز به پمپ دبی ثابت می باشد.

 

IMG_20160131_164529

تصویر۱

 

pultrusion3

تصویر۲